BAYD系列隔爆型标志灯，防爆安全出口标志灯价格

BAYD81防爆标志灯1  范围 本企业标准规定了BAYD系列隔爆型标志灯（以下简称标志灯）的产品分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存等要求。

    本企业标准适用于标志灯的设计、制造与检验。

    标志灯主要适用于爆炸性气体环境中1区或2区危险区域，为ⅡB级T6组及以下场所，在交流50Hz、额定电压220V的电路中作为消防通道疏散口等指示用。

BYY防爆标志灯安全出口灯规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本适用于本标准。

GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

    GB3836.1 爆炸性气体环境用电气设备  第1部分：通用要求

    GB3836.2 爆炸性气体环境用电气设备  第2部分：隔爆型“d”

    GB4208 外壳防护等级（IP代码）

    GB/T13384 机电产品包装通用技术条件

    GB/T14048.1 低压开关设备和控制设备  总则

    GB17945 消防应急灯具

3  产品分类

3.1  标志灯分类

a）标志灯按工作方式分为：持续型和非持续型。

b）标志灯按安装方式分为：吸顶式和墙壁式。

3.2  型号意义

    B A Y D — □ □ □

                                   诱导标志代号（附录A）

                                   B：墙壁式安装

                                   X：吸顶式安装

                                   功率（正常/应急）

                                   诱导标志灯

                                   防爆

3.3  基本参数

    标志灯的基本参数应符合表1的规定。

表  1

4  要求

4.1  标志灯应符合本企业标准的要求，并按照规定的程序由国家认可的质量监督检验部门审查合格的图样和企业标准进行制造，并应在取得检验部门发放的“防爆合格证”后，方可生产。

4.2  正常工作条件

符合本企业标准的标志灯，应在下列条件下能够可靠工作：

a) 安装地点的海拔不超过2000m；

b) 周围空气温度为-20℃～+40℃，且24h内的平均温度值不超过+35℃；

c) 安装地点的zui高温度为+40℃时，空气相对湿度不超过50%；在较低的温度下允许有较高的相对湿度；

d) 在Ⅱ类含有爆炸性气体环境场所；

e) 在能防止雨雪及滴水侵袭的地方；

f) 污染等级为3级。

4.3BYY防爆标志灯安全出口灯结构要求

4.3.1  标志灯主电源电气间隙不小于6㎜，爬电距离不小10㎜。

4.3.2  标志灯外壳材质宜采用含镁量不大于6%（重量比）的铸铝合金，透明件采用钢化玻璃制造。

4.3.3  标志灯所有紧固件应有防止自行松脱措施。

4.3.4  标志灯的所有黑色金属零部件均应采取防锈措施。

4.3.5  标志灯应设有内外接地螺钉，并标注接地符号“〨”，内外接地螺钉应符合GB3836.1-2000第15章规定。

4.3.6  标志灯外壳在明显处应设有清晰、*性的凸纹标志“ExdⅡBT6”。

4.3.7  标志灯外壳隔爆接合面zui小宽度和zui大间隙应符合GB3836.2-2000中表3规定，接合面上的孔或螺孔应符合GB3836.2-2000中5.2.6条规定，接合面表面平均粗糙度Ra不超过6.3μm。

4.3.8  标志灯的隔爆接合面应有防锈措施，可涂204-1置换型防锈油。

4.3.9  标志灯外壳外表面宜涂银灰色粉末漆。

4.3.10  标志灯应设置铭牌，材质应采用耐化学腐蚀的材料制造。

4.4  性能要求

4.4.1  标志灯内装元件的技术特性除符合本标准规定外，还应符合各自产品标准的有关规定。

4.4.2  标志灯的主电源输入端与壳体间工频耐压应符合GB17945-2000中5.1.24条规定。

4.4.3  标志灯在一般条件下带电部位与壳体之间的绝缘电阻不小于10MΩ。

4.4.4  标志灯外壳zui高表面温度不超过80℃，接线端子温升不超过35K。

4.4.5  标志灯的金属外壳应能承受7J、透明件4J冲击能量的冲击试验，不得损坏和发生影响防爆性能的变形。

4.4.6  标志灯的隔爆外壳精加工后，应逐件水压试验，试验压力1MPa，加压时间10+2  0S，外壳无结构

损坏或可能影响隔爆性能的*变形，则认为试验合格。

4.4.7  标志灯玻璃透明件应承受GB3836.1-2000中23.4.6.2规定的热剧变试验要求。

4.4.8  标志灯的绝缘套管应符合GB3836.1-2000中11条规定，并应承受绝缘套管扭转试验要求。

4.4.9  标志灯的密封圈应采用橡胶制造，并按GB3836.1-2000附录D中D3.3条老化试验要求。

4.4.10  标志灯电缆引入装置应能夹紧电缆，符合GB3836.1-2000附录D中D2.3的要求。

4.4.11  标志灯电缆引入采用密封圈压紧密封，密封的zui小轴向尺寸应符合GB3836.2-2000中12.4要求。

4.4.12  标志灯的隔爆外壳应承受内部爆炸，符合GB3836.2-2000中15.1规定的外壳耐压试验要求。

4.4.13  标志灯的隔爆外壳应承受GB3836.2-2000中15.2规定的内部点燃的不传爆试验要求。

4.4.14  标志灯的防护能力应不低于IP54的要求。

4.4.15  标志灯应能连续完成至少50次“主电状态1min→应急状态20S→主电状态1min”的工作状

循环。

4.4.16  标志灯在主电电压为187V～242V范围内，不应转入应急状态。

4.4.17  标志灯由主电状态转入应急状态时的主电电压应在132V～187V范围内。由应急状态回复至主电状态时的主电电压应不小于187V。

4.4.18  标志灯应完成10次“*充电→放电终止→*充电”循环的充电、放电过程。末次放电时间应不低于放电时间的85%，并满足应急工作时间的规定。

AYD81防爆标志灯,安全出口灯试验方法

5.1  标志灯的工频耐压试验按GB17945-2000中6.10.3条的有关规定进行。

5.2  标志灯的绝缘电阻测量用1000V、0~1000MΩ兆欧表测量带电端子与壳体之间。

5.3  标志灯的温升试验按GB/T14048.1-2000中 8.3.3.3条，温度试验按GB3836.1-2000中23.4.6条有关规定进行。

5.4  标志灯外壳冲击试验按GB3836.1-2000中23.4.3.1条的有关规定进行。

5.5  标志灯隔爆外壳的水压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.1条的有关规定进行。

5.6  标志灯透明件的热剧变试验按GB3836.1-2000中23.4.6.2条规定进行。

5.7  标志灯绝缘套管的扭转试验按GB38361-2000中23.4.5条规定进行。

5.8  标志灯的弹性密封圈材料老化试验按GB3836.1-2000附录D中D3.3条的有关规定进行。

5.9  标志灯的引入装置的密封圈夹紧试验按GB3836.1-2000附录D中D3.1条的有关规定进行。

5.10  标志灯的引入装置的密封试验按GB3836.2-2000附录D中D2.1条的有关规定进行。

5.11  标志灯隔爆外壳耐压试验按GB3836.2-2000中15.1条的有关规定进行。

5.12  标志灯隔爆外壳内部点燃的不传爆试验按GB3836.2-2000中15.2条有关规定进行。

5.13  标志灯外壳防护能力试验按GB4208的规定进行。

5.14  标志灯的重复转换试验按GB17945-2000中6.5.3条的有关规定进行。

5.15  标志灯的电压波动试验按GB17945-2000中6.6.3条的有关规定进行。

5.16  标志灯的转换电压试验按GB17945-2000中6.7.3条有关规定进行。

5.17  标志灯的充、放电耐久试验按GB17945-2000中6.8.3条规定进行。

6  检验规则

6.1  检验分类

出厂检验和型式试验。

6.2  出厂检验

出厂检验包括常规检验和出厂抽样检验。

6.2.1  常规检验是在产品出厂前对产品逐台进行检验和试验。

6.2.2  出厂抽样检验是产品出厂前必须进行的抽样检查和试验。抽样方案应按GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》的规定进行，检查水平用I级，其质量水平判定按AQL值取4.0。

6.2.3  出厂检验项目

a) 外观检查（4.3.3,4.3.4, 4.3.5, 4.3.6, 4.3.8, 4.3.9,4.3.10）；

b) 隔爆参数检查（4.3.7）；

c) 隔爆外壳的水压试验（4.4.6）；

d) 工频耐压试验（4.4.2）；

e) 绝缘电阻测量（4.4.3）；

f) 重复转换试验（4.4.15）；

g) 转换电压试验（4.4.17）；

h) 充放电耐久试验（4.4.18）。

6.3 型式试验的目的是验证定型的标志灯的设计性能是否符合本企业标准要求。

型式试验是新产品试制投产必须进行的试验。只有当产品设计、制造工艺、使用原材料或零部件结构有更改，可能影响标志灯防爆性能时，才需要重新进行有关项目的型式试验。正常生产的产品每隔五年进行一次。任一型式试验的试品，从出厂检验合格的产品中，任意抽取2台进行试验，2台试品试验都合格，才能认为型式试验合格。否则必须分析原因，采取技术措施甚至改进设计、工艺等再重新进行试验，直到型式试验合格为止。

型式试验项目：

a) 所有出厂检验项目；

b) 温升试验、温度试验；

c) 外壳冲击试验；

d) 透明件热剧变试验。

e) 绝缘套管扭转试验；

f) 弹性密封圈材料老化试验；

g) 引入装置的密封圈夹紧试验；

h) 引入装置的密封试验；

i) 隔爆外壳耐压试验；

j) 隔爆外壳内部点燃的不传爆试验；

k) 外壳防护性能试验；

7  标志、包装、运输与贮存

7.1  标志

7.1.1  标志灯应在显著位置设有凸纹标志ExdⅡBT6。

7.1.2  标志灯的铭牌材质应采用耐化学腐蚀的材料，如青铜，黄铜或不锈钢。

7.1.3  标志灯的铭牌应包括下列各项：

a）制造厂名；

b）产品型号、名称；

c）额定工作电压、额定功率；

d）防爆标志；

e）防护等级；

f）防爆合格证号；

g）制造日期。

7.2  包装

7.2.1  标志灯的包装应符合GB/T13384的规定。

7.2.2  包装箱内随同产品携带的技术文件有：

a）检验合格证；

b）使用说明书；

d）装箱单。

7.2.3  包装箱外壁应有清晰的文字和标志，内容如下：

 a）制造厂名称、地址、；

b）产品型号及名称；

c）产品数量；

d）包装箱外形尺寸“长×宽×高”及毛重；

e）收货单位名称和地址；

f）“小心轻放”、“怕湿”、“向上”等字样或标记。

7.3  运输及贮存

7.3.1  标志灯在运输过程中，应有防雨雪侵袭的措施。

7.3.2  标志灯应贮存在空气流通，空气相对湿度不大于90%，温度不高于40℃，不低于-25℃的仓库中。